目前對沖壓件的檢查大部分依然依靠人工來完成，在較大的人力成本和管理的成本，在檢測效率及檢出率中很難取得很好的平衡，也制約著沖壓件的質(zhì)量提高，在沖壓件的品質(zhì)管理上，我們應(yīng)積極的引進新的質(zhì)量檢測技術(shù)，比如所說機器視覺檢測技術(shù)，可以識別處沖壓件的品質(zhì)缺陷，這些缺陷包括：毛刺，缺料，起皺，劃痕，壓印，開裂等。

對于二類改變主要是針對由于人員造成的沖壓件品質(zhì)不良或者流出進行改變，通過改變實現(xiàn)在過程失誤發(fā)生之前加以防止。

主要措施是自動作用、警報、標(biāo)識、分類等，通過改變可以使得作業(yè)人員存在確定疏忽的情況下也不會產(chǎn)生失誤，也就是對可能產(chǎn)生的錯誤失誤進行預(yù)測、防止。生產(chǎn)班組對線體異常點開展此類改變活動，保護生產(chǎn)線體制作影響品質(zhì)、生產(chǎn)等防錯改變，并安排人員對監(jiān)督防錯的實施，保護車間指標(biāo)達成。當(dāng)員工操作過程中僅憑目視或感覺操作不易判定是否入料到位，或因制件結(jié)構(gòu)不易區(qū)分出現(xiàn)放反，品質(zhì)不易保護，直接導(dǎo)致質(zhì)量問題發(fā)生。如出現(xiàn)上述情況，生產(chǎn)班組應(yīng)立即對該問題進行分析，增加模具或者自動化防錯裝置，避免坯料放不到位或者坯料方向錯誤。當(dāng)改變完成后，由技術(shù)員及相關(guān)部門根據(jù)使用效果做出然后評定，驗證合格后正式投入使用。將增加的模具防錯定位增加到模具點檢表中，由操作者每班次生產(chǎn)前對其點檢。